В летнее время трубы выдерживались в естественных условиях. При этом наружную опалубку трубы снимали через 8-12 час. после бетонирования. В зимнее время на сформованную трубу надевали утепленный деревянный или брезентовый колпак, в который подавали пар.
Каждый портал обслуживался пятью рабочими. Из них трое были заняты очисткой, смазкой и установкой поддонов, арматурных каркасов и наружной опалубки, двое на бетонировании.
Продолжительность формования трубы диаметром 1200 мм- около 30 мин. Сменная производительность одной установки составляла 15-16 труб, при средней выработке на одного рабочего около
Станок для механизации производства арматурных каркасов для коротких труб большого диаметра изготовлен механической мастерской Дмитровского завода мостовых железобетонных конструкций. Станок состоит из шести частей: вертушки, на которую укладывается бухта арматуры; тормозного устройства, через которое пропускается сматываемая с вертушки арматура для ее выпрямления; ползуна, через который также пропускается арматура; ползун при помощи винтового устройства навивает спирали с заданным шагом; барабана с вертикальной осью вращения для спиральной навивки арматуры; редуктора и электромотора, вращающего барабан со скоростью 2,5 об/мин. Для снятия связанного каркаса арматуры с барабана и доставки его на склад используется электрическая таль с траверсой. Тормозное устройство шарнирно прикрепляется к массивному фундаменту, так как оно испытывает значительные усилия, направленные под различными углами. Управление вращением барабана производится при помощи кнопок, смонтированных на конструкции, поддерживающей ползун.